Современные компании очень активно внедряют систему менеджмента качества, призванную упорядочить процессы производства на предприятии, улучшить качество отчётности, наладить чёткую работу с поставщиками комплектующих элементов. Наша компания была одной из первых, которая совместила систему сертификации ИСО 9001 (International Organization for Standardization) с автомобильным стандартом.

На первый взгляд – странное явление: совмещать процессы компании автомобильного направления со строительным профилем «ПАССАЖЪ», основной вид деятельности которой – производство гаражных ворот, защитных роллет, мебельных и оконных жалюзи. Однако современные интеграции производства всегда нас интересовали – особенно производственный опыт таких гигантов, как Mitsubishi, Toyota, Volkswagen, Motorola, General Motors. А всё началось с руководителя отдела качества Епифанцева Кирилла, который несколько лет проработал на одном из наших автомобильных заводов в СПб. Это он предложил совместить две отрасли – автопром и строительство. Сначала мы были обеспокоены – чем обернётся такое скрещивание? Но сейчас, когда наша компания имеет уверенные лидерские позиции благодаря этим нововведениям, мы можем поделиться опытом.

Внедрение данного стандарта в производство проходит в нашей компании последовательно. Мы стараемся не играть на публике, что обладаем сразу всеми инструментами автостандарта, а последовательно, шаг за шагом, внедряем постепенно методы 5S, 6Sigma, FMEA, POKA-YOKE.

Обеспечить процесс производства, вписав в мышление рабочих принципы бережливого производства – не получится с помощью элементарных правил, напечатанных на бумажках, вывешенных в цехе. Передовые методы бережливого производства на основе работы большинства западных компаний заставили нас произвести «переворот» в мышлении рабочих. Нам потребовалось провести не один тренинг, чтобы объяснить подчиненным, как работать по новой системе. Этими секретами мы делимся с вами. Первый метод, внедрённый нами на производстве – Lean Manufacturing 5S – начало пяти японских слов, которые можно перевести как:

• Seiri (сортируйте): избавьтесь от лишних вещей на рабочем месте;
• Seiton (наводите порядок): найдите такое место для каждой вещи, чтобы её было удобно брать и использовать;
• Seiso (чистите, убирайте): соблюдайте чистоту возле станка, на котором работаете, и который приносит вам «хлеб»;
• Seiketsu (стандартизуйте): установите нормы рабочего места;
• Shitsuke (следуйте стандартам): соблюдайте то, что вы считаете вашим стандартом, вносите новизну.

Второй метод – метод шести сигм (6Sigma) – метод улучшения качества продукции (в нашем случае – это поставщики комплектующих для нашей продукции). Этот метод предполагает введение листов статистики (называемых профессионально картами Шухарта). На данных листах наши контролёры на складе, проверяя входящую продукцию, отслеживают количество дефектов и строят специальный график, который позволяет выявить коренные причины дефекта, отследить сезонность и повторяемость дефекта.

Контролёры отдела качества высчитывают каждую неделю среднеквадратичное отклонение от плана по браку. Задача менеджера «ПАССАЖЪ», работающего с поставщиками – отправлять отчёты компаниям, с которыми мы сотрудничаем, проводить совещания, если брак превышает допустимый предел. Модное сегодня слово «акцептация» (acceptation – cогласование и утверждение) – также одно из наших требований к поставщику. Без подписания Акцептанс репорта (Acceptance report) мы не будем принимать комплектующие. Совместно договариваясь с поставщиками, мы проводим аудиты, чтобы выявить слабые стороны производства. Собираем рабочие команды, в которые входят специалисты, как отдела качества, логистики, так и экономисты. Совместно принимаем решения, как сделать наше производство бездефектным и вывести его на уровень 6 сигм. Говорит специалист отдела качества ООО «ПАССАЖЪ» Головань Анна: «Когда мы собираем команду для обсуждения, то, как правило, быстро выявляем причину дефекта. Нам в этом помогают диаграммы статистики (Шухарта карты). Для обсуждения острых проблем недавно в офис поставили специальный «красный стол» – это натурально круглый стол из пластика, обклеенный красной плёнкой. За ним никогда не пьём чай, а только решаем горящие проблемы. Красный стол – японский метод».

Третий метод – FMEA – (Failure mode & effect analyse) анализ видов и последствий потенциальных отказов. Внедрение этого метода при производстве наших изделий было большой новинкой. Если бережливость на производстве и статистику мы изучали в ВУЗах, FMEA (Эфимиэа) был нестандартным инструментом для наших инженеров. Однако, подробно ознакомившись, мы начали постепенно внедрять процесс. Самое сложное для нас было написать FMEA для технологической линии. Часто рабочие цеха путали операции, случайно нажимали ненужные кнопки на станке, теряли необходимый инструмент, или наоборот – по ошибке отвёртки оказывались под отрезной машиной, гайки оказывались под швейной машиной, отходы от горизонтальных жалюзи разлетались по цеху и попадали в вальцовочный пресс – и всё это грозило полной остановкой линии. FMEA – это большая таблица, в которой описан подробно каждый шаг технологического процесса и что самое важное – возможные (мыслимые и немыслимые) последствия ошибок оператора.

Когда наши специалисты, наконец, после нескольких недель закончили написание FMEA, мы увидели наш техпроцесс с другой стороны – он как будто бы стал прозрачным, открыв все слабые стороны.  Говорит начальник отдела качества Епифанцев Кирилл: «К примеру, оператор подходит к обрезному столу и – неправильно нажимает последовательность кнопок или правильно нажимает последовательность кнопок, но выбирает неправильную длину размера или правильно нажимает последовательность, выбирает правильную длину, но не убирает обрезь, которая в конечном итоге становится причиной обрезки с мохристым, рваным краем. Поэтому наш технолог поставил датчик наличия обрези и большую таблицу с методикой выбора длины. Конечно, с оператором провели тренинг, всё подробно объяснили. Теперь датчик не позволяет включить обрезной стол, когда есть обрезь, таблица сигнализирует оператору о выборе длины и правильности нажатия кнопок». Итак, мы создали систему защиты от ошибок. По-японски, эта система называется POKA-YOKE и также очень популярна при автопроизводстве.

Это один из примеров внедрения четырёх методов 5S, 6 Sigma, FMEA, POKA-YOKE. Для нашей производственной компании внедрение этих стандартов позволило по новому взглянуть на процессы производства, глубже изучить передовые технологии, достигнуть высокого качества нашей продукции. «ПАССАЖЪ» – производственная компания, основной профиль, которой – производство гаражных ворот, защитных роллет, мебельных и оконных жалюзи. «ПАССАЖЪ – Оконные конструкции» – производственная компания, основной профиль которой производство окон широкого ассортимента от пластиковых до скандинавских и алюминиевых окон.

Производственная компания «ПАССАЖЪ»
Санкт-Петербург, проспект Малый В.О., д.58
Тел.: +7 (812) 92 11 667
E-mail: spb@passaz.ru
passaz.ru